提质增效是我国企业当前面临的重要课题。党和国家领导人一向重视质量工作，习近平总书记提出的“三个转变”、国务院发布的《中国制造2025》，均把质量放在突出地位。在工信部、国家质检总局的指导下，中国质量协会持续开展“制造业企业质量管理现状调查”，向国家领导人和各政府部门反映我国制造业企业的质量管理水平、企业对于质量政策的声音，向企业提供质量改进的有用信息。
2015年中国质量协会完成“第三次制造业企业质量管理现状调查”，调查范围为国民经济分类C13-C41的28个行业的规模以上企业，调查企业有效数量为1830家。现将调查结果简要报告如下：
一、质量水平稳中有升
产品质量稳中有升。被调查企业报告的产品一次交检合格率平均值为96.1%，与2013年的95.8%（装备制造业7个行业），稳中有升。汽车用户满意度从2009年的78.0分（满分100分）提高到2015的79.0分（中国质协自2002年每年测评汽车用户满意度并发布）。
质量损失率持续下降。被调查企业报告的总质量损失率（总质量损失占主营业务收入的比率）均值为1.83%，与2013年的2.43%、2009年2.79%（通用设备和食品制造业）相比，持续降低。日本制造业企业2012年总质量损失率为0.76%，与之相比，我国制造业企业质量损失率有些偏高。
质量管理体系认证率高。被调查企业报告的通过ISO9001、GJB9001B和ISOTS16949等质量管理体系认证的比例均值为94.1%，比2013年的92.2%、2009年的88.9%分别提高1.9%和5.2%，呈持续上升态势。
质量管理方法普及率大幅提高。被调查企业报告的实施精益管理、QC小组信得过班组等质量管理方法的企业比例分别为50.4%和87.9%，比2013年分别提高了14.5%和11.7%，增幅较大。
二、调查反映出的主要问题
质量管理成熟度不高。制造业企业质量管理成熟度得分平均为55.54（满分100分）。中部和东部地区企业质量管理成熟度分别为57.73和56.91，东北和西部分别为54.90、53.26。大中型企业质量管理成熟度为58.18，显著高于小型企业（50.67）。总体而言，制造业企业质量管理水平还有很大提升空间。
质量经营模式尚未形成。能够做到质量经营（以质量为中心的经营活动）并最终形成竞争优势的企业比例只有26.9%。大部分企业没有将本企业质量理念推广到供应商、合作方、顾客和社会。有87.4%的被调查企业对质量战略认识不足。高层领导主动深入参与质量改进并取得成效的企业比例仅为19.7%。被调查企业认为，产品质量水平不高依然是品牌价值提升需要突破的瓶颈。
员工质量素质训练不足。被调查企业报告的参加教育培训的人数占从业总人数的比例平均为47.0%，有45.4%的企业认为质量培训投入不充足（经费、时间等资源投入），其中55.5%的企业认为是经费不充足。此外，与产品实现过程紧密相关的中层干部，因缺乏充足的质量管理知识和技能，致使仅有25.8%企业中层干部能有效开展质量管理指导活动。
研究开发缺乏质量管理。只有11.3%的被调查企业研发人员亲自倾听顾客，做出国内有竞争力的产品，仅2.8%的企业能充分考虑环保、社会责任乃至相关方的要求，做出国际领先产品。仅有20%的企业能够将新技术进行有效商品化。能够系统化运用QFD，DFMEA等这些必备的研发质量工具方法的企业比例不超过10%。企业普遍对创新速度不满意。被调查企业亿元产值发明专利数平均为0.22件，距离“中国制造2025”提出的2020年应达到0.70件的要求相距甚远。
产品标准水平相对落后。60%的被调查企业建立了高于国家标准的内控标准，而只有12%的企业认为执行的标准达到国际先进标准水平，仅有6.1%的被调查企业认为本企业主导产品技术水平达到国际先进水平。可见，一方面，目前国家标准和企业内部标准总体水平与国际先进标准仍有差距。另一方面，国际标准和国家标准作为通用性技术规范，按照这些标准将不会确保给企业获得竞争优势，除非企业采用高于国际领先水平的标准。
制造管控缺乏精益求精。在对质量管理体系运行达到预期效果的自我评价中，仅有32.0%企业认为“好”和“非常好”。质量主体责任落实不彻底，如40%以上的企业研发、物流和售后等职能没有设立质量指标。制造过程管理不够精细，只有7.6%的企业定期进行生产过程审核，只有 5.2%的企业能够应用试验设计（DOE）、仿真等等高级工具优化工艺参数。设备管理粗放，只有7.8%的企业以设备全寿命周期为对象，系统、持续地开展全面生产维护（TPM）活动。供应商缺少科学管控和协调发展，只有14%的被调查企业对供应商绩效进行规范评价，而与供应商确立长远合作关系的企业不足3%。员工参与质量改进不充分，参与质量改进的企业员工数占企业员工数的比例平均为31.6%，落后于日本企业这一指标（66%）。
质量管理信息化水平低。能够做到“绝大部分数据在线自动采集”的被调查企业仅占10.3%，尚有29.5%的企业仍完全依靠手工方式进行质量数据采集。特别是小型企业，完全依靠手工方式进行质量数据采集的比例高达46.4%。用于产品检验测试的关键仪器设备与分析控制系统联网的比例仅为41.8%。仅有4.8%的企业实现了与核心供应商或用户的在线质量业务协同。质量管理信息化或许已经成为两化深度融合的短板。
质量工具的应用还比较初级。被调查企业应用质量工具的主要目的局限在质量管控，目视化管理（55.6%）、质量老7种工具（55.5%）等常规管控型质量工具使用较多，使用效果较好；而用于质量预防和创新的质量工具相对使用较少（如失效模式与影响技术32.7%、故障树分析31.7%、创造性解决问题方法22.9%），且效果不太理想。
三、对策与建议
1、推进制造业“品质革命”，引导采用质量经营模式。建议由国家有关部门倡导、全社会参与开展一场持久的“品质革命”活动。要制订《产品责任法》、《质量促进法》和《产品优质标准》等相关法律法规和标准，既营造公平竞争经营环境，又让优质产品获得优价，消除“劣币驱除良币”的顽疾。企业最高管理者要主导构建“质量第一”、“顾客至上”的质量文化，积极推进以质量为中心的经营管理模式，走质量效益型之路。要将战略品牌管理常态化，塑造负责任企业公民形象，多方位培育品牌和提高质量品牌的影响力。
2、增加质量教育培训的投入，持续提升员工质量素质。建议我国政府有关部门将社会通用性的员工教育培训纳入财政预算，并通过法律手段予以明确和制度化。建设公共质量教育网络平台，引导自主教育，让员工和企业共享平台数据，激励员工持续学习。支持规范的质量专业组织，开展质量专业资格考试注册工作，为企业选拔培养质量专业人才提供服务。采用适宜方式对企业高层领导者和中层干部进行培训，促进认同“质量管理是企业获得长期成功的秘方”的理念。设立“中国工匠”选拔和培育制度，以荣誉引导一线员工践行“工匠精神”。
3、实施质量管理体系升级，提升产品质量保证能力。建议国家标准化管理部门，以2015版ISO9001质量管理体系换版为契机，以团体标准为抓手，建立不同行业质量管理体系标准，大幅增加适宜的质量技术要求。采用比国际质量管理体系认证模式更加严格的方式，对获证企业实施认证分级或“认证+质量管理成熟度分级”，让企业认清差距。将供应商管理作为提升企业质量管理水平的一个突破点，积极引入ISO37500—2014《外包指南》和《供应商管理评价准则》国家标准。
4、加快质量软件与平台建设，提升质量管理信息化。建议加强面向未来新型制造业态的质量管理信息化技术跟踪与研究，如与智能化生产系统融合的在线质量管控、云制造环境下的质量管控技术，开发质量管理系统高端软件。建立面向小企业的质量管理信息化技术云服务平台，以无偿或低收费方式提供质量服务，以此推动小企业质量管理信息化技术的应用普及。
5、推进制造过程“精益求精”，实现提质降本增效。建议企业要落实质量主题责任，从人员、设备、原料、工艺和技术、环境等多方面和制造全流程，落实精益求精的工匠精神，做到始终以数据说话、测量准确、分析到位、质量特性控制精确。制定和修订企业质量损失统计与控制国家标准，建立对标数据库，着力降低“隐藏的金矿”——质量损失。以精益管理标准制订和推广为抓手，包括《企业精益管理标准》、《精益项目评价标准》和《企业现场管理准则》，引导企业实施精益管理，降低库存成本、品质不良等七种浪费，增加企业效益。
6、以顾客价值和先进产品为标杆，实施质量标准的升级。建议优化制造业相关产品国家标准和行业标准制定流程，提高需求侧话语权。由全产业链共同参与标准的制定，充分尊重下游加工企业和消费者的意见，由需求高要求引导标准创新，改变目前由生产者主导制定标准的现状。在研究国际标准的同时，要加强研究国际先进产品的实际质量水平和先进企业的内控标准，为我国企业制定富有竞争力的内控标准提供依据。
7、系统推广质量工具方法，助力企业质量持续改进。建议企业以制度化推进质量管理工具方法的应用，编制各个关键环节应用工具方法的操作规范，嵌入质量管理体系要求，建立考核和评价制度。要充分发挥社会力量推广质量工具方法，以质量奖、质量标杆、认证认可和质量评价等为引导，强化质量管理方法、技术和工具的应用。此外，要大力开展本土化质量管理最佳实践的研究和推广。
8、转变顾客信息思维，提高基于顾客需求的创新能力。建议企业建立完整的销售和服务管理系统，实现对顾客信息的系统快速响应和全流程闭环管理，不断提升产品和服务的改进创新成功率。一方面，要分析顾客信息并有效运用到全生命周期的质量改进和创新中。另一方面，始终将为顾客创造价值和满足顾客需求放在第一位，保障改进与创新能够准确应对顾客的需求，提高创新成功率。