一、新产品试制开展现状
在进行程序性标准修订讨论或相关质量检查、培训时，大家时常提起对GJB9001B-2009（以下简称B标准）中7.3.8新产品试制的理解和开展情况。有的组织在样机研制阶段，对初样机的制造就按新产品试制要求进行控制；有的组织在设计定型之后第一次批生产时按新产品试制要求实行控制；而有的组织进行新产品试制控制却很随意，无时间顺序的约束，无工作内容的约束，更无计划安排的约束。那么，我们应如何开展此项工作呢？
我们知道，B标准是通用标准，适用于承担军工产品论证、研制、生产、试验、维修任务的组织和过程。军工产品包括武器、武器系统及其配套军事器材等。其中，武器又包括战略武器、常规武器、新概念武器等；常规武器通常又包括地面常规武器、航空常规武器、海上常规武器等等，并且，各种各样武器产品的实现过程基本上都是不相同的。因此，为了能适时有效地对新产品试制过程加以控制，我们应充分了解组织开展新产品试制的多样性和B标准在此方面的真实要求，不能随意进行。否则，不仅不能适时有效地控制新产品试制过程，提高研制产品质量，反而会造成人力、物力和时间上的较大浪费，延误了产品研制进程。
二、一些组织在开展新产品试制过程中存在的问题
目前，一些组织在新产品试制过程中实行工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和质量评审（以下简称“四项活动”）时，仍然存在对何时进行何项活动、各种活动之间怎样完好衔接等情况不太了解的现象，尤其是对有些活动的要求、内容和主体等认识不够，影响了开展“四项活动”的实效，具体表现如下：
（一）工艺评审方面
1、有些组织在开展工艺评审时，通常只进行了“工艺总方案评审” 和“关键件、重要件、关键工序工艺规程评审”，但按照标准要求，通常缺少了对“工艺说明书”、“特殊过程工艺文件”和“新工艺、新技术、新器材、新设备和应用创新成果”的相关或专项评审，影响了工艺评审工作的充分性；
2、为了有效开展工艺评审工作，组织应规定在产品研制生产初期由项目主管工艺师在策划工艺工作时编制“工艺评审计划”，对评审项目、评审级别、评审时机、责任部门和评审进度安排等内容做出规定，并对“工艺评审计划”实行动态管理，根据需要进行补充或删减。然而，有些组织的主管工艺师在工艺策划时就没有编制“工艺评审计划”，更谈不上按动态“工艺评审计划”开展工艺评审工作，影响了工艺评审工作的适宜性；
3、按照标准要求，工艺项目负责人在工艺评审一开始就应介绍《工艺设计工作总结》，并对有关工艺设计文件进行说明，但是，一些组织在工艺评审准备阶段就没有责成申请工艺评审的部门编写《工艺设计工作总结》，工艺评审时就缺少了该环节，影响了工艺评审工作的有效性。
（二）试制前准备状态检查方面
1、职责不清，分工混乱。有的组织将产品设计定型后的准备状态检查申请和检查工作归结为生产安全管理部门或其他部门独立执行，导致自编、自导、自演的现象屡见不鲜，常常遗漏检查项目，检查过程粗放；
2、检查流于形式，不全面，不起作用。有些组织的科研主管部门在进行设计定型前的准备状态检查时，对检查时机、内容和人员等不作任何要求，随便找个时间检查一下应付了事。有的组织只进行设计定型前的准备状态检查，设计定型后的准备状态检查就有意无意地加以取消；
3、记录、跟踪检查不到位。有些组织的准备状态检查主管部门在检查完成后，对工装仪器的完成情况、人力资源的配置和存在问题闭环情况的检查、记录不完整、不具体，缺乏事后监督，跟踪检查不到位。
（三）首件鉴定方面
有些组织忽视对B标准中7.3.8 c)关于“适用时，在试制过程中进行首件鉴定”的深刻理解。通常，此处的“适用时”是指，首件鉴定仅针对组织选定的对质量、进度或成本有重要影响的零部（组）件，而非所有的零部（组）件。首件鉴定的范围一般应包括：
1、试制生产的零部（组）件首件，其中至少应包括关键件、重要件、含有关键工序的零部（组）件首件；
2、设计文件重大更改后制造的首件；
3、工艺规程重大更改后对产品的符合性产生影响的首件；
4、合同中要求进行项目鉴定的首件。
（四）质量评审方面
1、对“是否贯彻落实了质量与可靠性保证大纲，需进行的可靠性试验结论是否明确”、“是否具备规定的维修性”、“安全性要求是否在产品实现中得到贯彻落实”和“是否按要求进行了保障性评审”等要求的评审时常不到位，常常存在缺项、记录不全等现象；
2、对“有无产品性能一致性和稳定性分析报告”等要求的评审时常不到位，尤其缺少产品性能稳定性分析报告；
3、对“技术状态更改是否按规定履行了审批手续和试验验证”等要求的评审时常不到位，通常缺少试验验证方面的材料；
4、对“偏离许可、超差特许（含原材料、元器件等）和材料代用是否履行了审批手续，是否进行了分析或试验” 等要求的评审时常不到位，往往缺少材料代用方面的审批手续；
5、对“采用新工艺、新技术、新器材、新设备及技术攻关成果的采用情况有无鉴定结论意见，能否满足产品质量需要” 等要求的评审时常不到位，总是缺少对所采用技术攻关成果的鉴定结论；
6、对遗留问题的处理情况、质量保证大纲的执行情况和产品质量记录的完整性三项要求的执行情况经常令人不满意。
三、标准要求
（一）新产品试制控制涉及到的主要标准
1、GJB 1269A-2000 工艺评审
2、GJB 1710A-2004 试制和生产准备状态检查
3、GJB 908A-2008 首件鉴定
4、GJB 907A-2006 产品质量评审
（二）标准相关要求
1、工艺评审（GJB 1269A-2000）
（1）工艺评审的时机，各阶段都可能需要评审。
① 方案设计阶段，进行工艺总方案、工艺说明书评审；
② 试制阶段，进行关键过程工艺，特殊过程工艺和新材料、新工艺等评审；
③ 生产阶段，要对重点改造后的工艺、长期停产后恢复生产的工艺等进行评审。
（2）工艺评审要求和主体。工艺评审应符合下列要求：
① 各项工艺文件实施前，应对工艺设计开发的正确性、先进性、经济性、可行性、可检验性进行评审；
② 根据研制过程的管理级别，可以分级、分阶段进行工艺评审；评审时．应召集影响产品质量的所有职能部门代表参加，需要时应邀请顾客代表及专家参加；工艺评审未通过不得转入下一阶段；工艺评审应保持记录。
③ 工艺评审内容：适用时，包括工艺总方案、工艺说明书、关重件和关键过程工艺规范、特殊过程工艺文件以及采用新技术、新工艺、新材料和新设备等内容。
Ⅰ、工艺总方案评审内容，适用时包括：
a) 对研制产品的特点、结构、特性等要求的工艺分析说明，是否满足设计开发要求：
b) 保证产品制造质量的工艺分析是否合理：
c) 工艺过程路线说明是否可行；
d) 对工艺装备、试验和检验设备，以及生产和服务中使用的计算机软件的选择和鉴定要求是否明确；
e) 对工艺总方案的正确性、先进性、经济性、可行性、可检验性和制造能力的评价。
Ⅱ、工艺说明书评审内容，适用时包括：
a) 产品研制工艺流程，工艺参数和工艺控制要求的可行性、合理性、正确性：
b) 对资源、环境条件说明的可行性；
c) 对从事操作、检验人员的资格要求是否合理；
d) 工艺文件的完整、正确、统一、协调性；
Ⅲ、关重件、关键过程的工艺文件评审内容，适用时包括：
a) 关键过程确定的正确性；关键过程目录的完整性；
b) 关重件、关键过程的工艺文件是否有标识；设置的控制点是否合理；
c) 关重件、关键过程的工艺文件更改是否经审批。
Ⅳ、特殊过程工艺文件评审，评审内容适用时包括：
a) 工艺文件与技术文件和体系文件协调一致；
b) 工艺试验和检测的项目、要求和方法的正确性；
c) 工艺文件及工艺参数的更改是否经审批。
Ⅴ、采用新技术、新工艺、新材料和新设备的评审，评审内容适用时包括：
a) 采用新技术、新工艺的必要性：
b) 采用新材料和新的加工方法的可行性；
c) 采用新设备的适用性、经济性；
d) 新技术、新工艺、新材料、新设备采用前是否经检测、试验、验证并表明符合规定要求；
e) 对操作、检验人员的资格要求是否明确、合理可行。
2、试制前准备状态检查（GJB1710A-2004）
（1）试制前准备状态检查的时机。按照试制计划，在试制开工前进行检查，以评价是否符合试制条件。生产定型前的试生产，也应进行生产准备状态的检查。
（2）试制前准备状态检查的要求和主体包括：
① 试制前应对准备状态进行全面系统的检查，对开工条件做出评价，以确保试制产品能保质、保量按期交付并规避风险；
② 根据产品特点、复杂程度、生产规模，可以集中，也可分散进行试制前准备状态检查。检查组由相关职能部门的代表组成；
③ 顾客要求时，应邀请顾客参加试制前准备状态检查：
④ 应填写记录并加以保持。
（3）试制前准备状态检查内容包括：设计开发文件、试验计划、设施和环境、人员配置、工艺准备、采购产品和质量控制等。
① 设计开发文件检查内容包括：
Ⅰ、准确、完整，符合新产品试制要求；
Ⅱ、经过三级审签（校对、审核、批准），完成质量、工艺会签和标准化审查；
Ⅲ、编制了关重件明细表并在设计文件上做出相应标识：
Ⅳ、试制开发文件更改符合相关规定。
② 试制计划检查内容包括：
Ⅰ、试制计划是否得到批准；
Ⅱ、试制新产品的质量、数量和进度要求，是否符合交付（试验或试用）要求或合同要求。
③ 设施和环境检查内容包括：
Ⅰ、设施和环境是否满足新产品试制的要求；
Ⅱ、设备是否完好（含专用设备）；
Ⅲ、新投入的设备进行试运行并经验收合格。
④ 人员配置的检查内容包括：
Ⅰ、配合试制的设计、工艺和其他管理人员数量和业务水平是否适应；
Ⅱ、各类操作人员，检验试验人员和其他辅助人员是否熟悉本岗位工作，经培训考核，并按规定持证上岗。
⑤ 工艺准备检查的内容包括：
Ⅰ、关重件、关键工序和特殊过程是否识别并形成了工艺文件，具有明确的控制要求；
Ⅱ、试制用工装是否经检验合格；
Ⅲ、检验、试验和试制设备是否齐全，是否在检定（校准）有效期内：
Ⅳ、新产品试制、检验、试验用计算机软件是否确认和审批。
⑥ 采购产品检查内容包括：
Ⅰ、采购清单是否完整，采购产品数量、质量、交货期是否落实，并经审批；
Ⅱ、是否对供方质量保证能力进行评定，是否形成合格供方名录；
Ⅲ、外协的关重件和外包的特殊过程是否有明确的控制要求，并得到实施：
Ⅳ、采购产品的验证、贮存和发放是否符合规定要求：
Ⅴ、对采购新设计开发的产品是否进行充分验证，按规定审批，并经验证符合要求：
Ⅵ、代用器材是否经设计确认，并按规定办理审批手续。
⑦ 质量控制检查内容包括：
Ⅰ、质量保证大纲是否符合任务书或合同要求，是否得到实施：
Ⅱ、是否实施技术状态管理，技术状态更改是否得到控制：
Ⅲ、是否制定了新产品试制的接收准则，是否制定了不合格品控制程序，不合格品是否得到控制；
Ⅳ、试制过程所需的质量记录是否齐全。
3、首件鉴定（GJB908A-2008）
（1）首件鉴定的时机。试制产品的首件鉴定，应是利用预期正常生产工艺方法制造出来的首件产品，若试制时，制造工艺方法尚未确定或预期有较大变化时，则不必进行首件鉴定。“适用时”进行首件鉴定，是指在考虑首件鉴定的时机时，除了要考虑工艺方法成熟性之外，还应考虑以下几点：
① 试制生产关键件、重要件、含有关键工序的零部（组）件的首件；
② 设计文件重大更改后对产品的符合性产生影响的首件：
③ 工艺规程重大更改后对产品的符, 合性产生影响的首件；
④ 合同中顾客要求进行项目鉴定的首件。
（2）首件鉴定的要求和主体包括：
① 对试制中首件制造的零（组）件进行检验、试验证实所规定的过程、设备和人员等要求，能持续地制造出符合设计要求的新产品；
② 新产品试制过程中，首件鉴定产品的制造方法，应能替代后批生产中的制造方法：
③ 对组件进行首件鉴定时，其配套的零件或分组件，应首先进行首件鉴定合格：
④ 首件鉴定前，设计部门或工艺部门应编制《首件鉴定目录》并经质量管理部门审核，主管领导批准，必要时，顾客会签：
⑤ 首件鉴定审查组由设计、工艺人员、生产和质量管理人员、检验和试验人员组成，设组长一人。顾客要求时，应邀请顾客参加首件鉴定；
⑥ 当需首件鉴定的产品外包时，应向供方传递首件鉴定的要求：
⑦ 首件鉴定文件、产品和记录应有标识，首件鉴定目录、首件鉴定检验报告、首件鉴定审查报告记录应予以保持。
（3）首件鉴定审查的内容
① 首件试制过程的检验和审查内容包括：
Ⅰ、是否按试制工作计划、工艺规程等文件进行试制；
Ⅱ、特殊过程是否已确认，过程参数是否得到批准；
Ⅲ、试制用采购产品（含外包）是否经检验合格；
Ⅳ、为试制过程提供的资源、信息、基础设施、工作环境、人员配置以及文件记录是否处于受控状态；
Ⅴ、试制过程中存在的问题是否得到解决，更改、偏离和让步是否经批准。
② 试制产品首件的检验和审查。对试制产品的检验和审查内容包括：
Ⅰ、产品质量特性是否符合设计要求；
Ⅱ、不合格项要重新鉴定，并确定是否符合要求。
4、产品质量评审（GJB907A-2006）
（1）新产品试制质量评审的要求和主体包括：
① 产品质量评审，应在产品经检验合格后，交付之前进行。产品质量评审应列入研制计划，未经产品质量评审，产品不得交付；
② 评审组一般由顾客代表、上级部门代表、同行专家、本组织专业技术人员和有关职能部门代表组成；
③ 产品质量评审应有完整的记录。
（2）新产品试制质量评审的内容包括：
① 产品性能的符合性、一致性和稳定性；
② 产品设计特性，可靠性、维修性、保障性、安全性、测试性和环境适应性符合要求；
③ 产品质量保证大纲执行情况；
④ 技术状态控制情况；偏离、超差（含原材料、元器件等）控制情况；
⑤ 关键工序、特殊过程控制情况；
⑥ 采购产品质量控制情况；
⑦ 新工艺、新技术、新器材、新设备攻关及使用情况：
⑧ 质量证明文件和质量记录的完整性、准确性：
⑨ 设计评审、工艺评审和首件鉴定遗留问题处理情况；缺陷、故障的分析、处理及质量问题归零情况。
四、结束语
对于新产品试制的控制，怎么做才是符合标准要求的呢？
我们认为，对于开展此项工作的时机，每一个组织都应按B标准中0.1总则给出的原则，结合本组织产品、过程、环境、组织规模和结构、需求、质量管理体系及其过程，尤其要结合B标准中7.3.8关于“四项活动”的要求，明确在哪个阶段进行有意义，就在哪个阶段执行该项工作，不能一概而论。
至于如何做好这项工作，本文对新产品试制过程中实施“四项活动”进行的探讨，仅仅是提供了一个思路。组织应结合自身特色，产品特点，用“自己的脑子”思考“自己的问题”，编制出充分、适宜、有效的新产品试制过程控制程序。更主要的是，在进行“四项活动”时，应全面了解活动内容、准确把握执行时机、清楚理解过程要求和主体，才能把新产品试制过程控制中“四项活动”抓到实处，真正开展好新产品试制工作。
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