文/明岐铝轮毂仪征有限公司李福松
推进信息化和工业化深度融合是党的“十八大”提出的重要战略任务，是党中央国务院的战略部署，习近平总书记等中央领导高度重视，做出了一系列的重要指示。两化融合管理体系贯标是信息化和工业化的高层次的深度结合，是以信息化带动工业化、以工业化促进信息化，走新型工业化道路，其核心以信息化为支撑，追求可持续发展模式。
随着新兴信息技术的产生和应用，传统的生产方式和商业模式正在不可避免地发生着变化。装备制造企业作为中国工业化的脊梁，大多还处在从传统工业化向现代产业化转型的历史阶段，产业升级不仅表现在设备、工艺技术的提升，更体现在以“两化融合”为核心自主创新能力的大幅度提升。因此，在第三次工业革命背景下，只有更深层次地推动信息技术和其他产业的融合，以引领颠覆性创新技术的研发，才能成功实现中国制造向“中国智造”转型。
2015年，我国提出了《中国制造2025》，坚持“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针，坚持“市场主导、政府引导，立足当前、着眼长远，整体推进、重点突破，自主发展、开放合作”的基本原则，为中国企业指明了发展的方向。质量是一切的基础，是企业的生命，没有质量的劳动，是无效的劳动，没有质量的创新，是一种浪费。
质量是企业的生命，标准则是质量的前提，只有打造高标准,才能实现高质量。明岐铝轮毂仪征有限公司是一家专业生产销售的汽车铝合金轮毂企业，在通过ISO/TS16949质量管理体系认证的基础上，又进行了能源和两化融合管理体系认证，以及卓越绩效管理模式学习与应用。公司通过几年来的快速发展，现为国家级高技术企业，成为国内行业龙头企业，企业多次被评为扬州市工业百强企业和仪征市工业十强企业。2017年，实现销售收入近10亿元、交纳税收2800多万元，被仪征市人民政府授予2017年度仪征市“市长质量奖”称号，现正在积极推进股份制改制，计划三年内在主版上市。
随着汽车零部件行业竞争的日趋激烈,产品质量和生产成本是同行业之间相互竞争的重要手段，汽车零部件生产属于劳动密集型生产模式，如何提高自动化，信息化管理水平非常重要。为此，公司自2014年开始转变质量发展目标，由传统单纯的扩能投资逐步转变成自动化和信息化的升级方向的投资，生产过程检验由人为或部分计量器具检验，变为生产全过程由精密仪器+信息化技术全程监控，购置或开发适合企业的自动化设备和信息化系统，不断提高公司自动化和信息化管理水平，加强产品自动化检测能力和检测手段，推进企业生产和经营标准化管理，加快企业自主创新和产品研究步伐，提升产品质量和档次。
一、依托现代科技，提高企业产品质量。
科技是第一生产力，科技也是质量提升的根本保障，质量的提升是生产工艺和技术水平进步的结果，有什么样的设备才能生产什么样的产品。公司通过生产设备、检测设备的更新换代，不断提高产品的品质，满足消费升级新要求，建立以科技创新为主要支撑的发展模式，促进企业产品质量的提高。
1、生产设备的自动化。通过技术改造提升设备运营能力，来提高产品优质生产能力，以满足市场及客户要求。几年来，公司通过不断加大技术改造力度，先后进行了熔炼、涂装、机加工等生产工艺设备改造，逐步淘汰高耗能、自动化程度不高的落后设备，不断扩大应用机器人、机械手等现代先进装备，不断提高公司产品质量及产品管控能力。公司现拥有国内外主要先进生产设备361台（其中：234台从意大利或台湾进口）、热处理和涂装生产线12条，实现了从铝锭熔炼、自动输送自动化生产，涂装过程自动上下件，自动喷淋、转挂、喷粉、清洗、烘干等全自动化生产，极大地提高了工作效率和产品质量。
2、先进检测设备的引进。为了加强质量管控能力，公司建有2个实验室，购置了万能材料试验机、X无损探伤 、炉温追踪仪、全自动在线动平衡检测机、全自动氦气密封试验机、全自动动平衡、偏摆一体机等国内外先进试验、检测设备，实施产品在线检测，有效保证产品质量。并建立汽车轮毂实验室，购置轿车车轮径向疲劳试验机，AL基直读光谱仪，以及三坐标仪、13度轿车车轮冲击性能试验机、车轮螺母座刚度试验机和30/90度轿车车轮冲击性能试验机等国内先进试验设备，实现公司产品各种性能检测和试验及以原材料的化验分析，从产品性能上及物料源头上进行管控。
3、建立MES系统。2018年，公司在过去ERP的基础上，新上了制造执行系统（简称MES系统）。通过MES系统实施，实现即时、准确、高效的响应机制，实现生产过程活动透明化、可视化，减少设备故障、缺料、品质等原因引发的停线，利于追溯和分析改善；实现生产、物流等各个部门的协同运作，为公司生产质量更好的产品，提供数据分析平台，并对产品改善过程提供一个跟踪检查工具，对于优化供应商，及绩效考核提供数据支撑，从而达到当前国内先进企业现场管理水平，使企业生产效率最大化，进一步提升客户满意度。同时，实施设备管理系统，实时监测设备状态，严控设备带病生产。另外，还引进实施仓库条码管理系统，实现产品过程质量控制及追溯的自动化和信息化。实现先进先出，严格控制物料成本。
二、加大数据管控，提高质量追溯能力。
公司是一家专业生产加工和销售汽车铝轮毂企业，轮毂是汽车零部件中安全性要求最高的部件之一，是汽车零部件在整车中所占数量最多的总成。它不仅是承载整车质量、传递扭矩的功能件，而且还是配合造型、协调整体、平衡外观的重要装饰件，同时对整车的操纵稳定性、行驶平顺性以及安全性都有一定的影响。铝轮毂主要制造流程为熔化精炼、铸造、X射线探伤、机械加工、气密性检验、涂装等过程。公司通过MES系统和自动化设备的有效融合，实现对产品生产过程、过程检验的全过程有效监测和控制，保证发生问题产品可以追溯到当时的人、机、料、环，每个工序产生的不合格件记录，为问题排查提供依据，为质量改进提供方向，做到问题精准定位，提升公司产品质量。
1、原始数据源管控。铝轮毂是由铝锭熔化、铸造、精加工而成，但在熔炼过程中，必须加入其他物料，才能达到产品的性能，所以对铝锭与其他原料配比的控制尤为重要，必须做到精准管控。为此，公司通过光谱室成分检验，记录铝水中各原物料批号、配比等信息，并自动生成铝水成分单号，形成原始数据源。然后，经过每一道工序，不断充实原始数据源，直到产品交到客户手里。
2、二维码溯源管控。铝水经铸造后形成的半成品，通过自动流水线流转到自动打码机，进行二维码（唯一码，一品一码，犹如人们的身份证）激光雕刻，二维码雕刻机会根据轮毂造型自动影像识别轮毂型号，并和轮毂生产机台、日期等其他各类信息，一起记录到二维码中。在后面的每道工序都必须经过二维码扫描，记录各道工序的机台编号、机台的刀具使用时间、使用人信息，通过MES系统，进入数据库。通过数据库，可以查到任何一道工序的信息，比如，铝水成分单号不仅可以反向追溯到物料配比编号，而且还可以进行正向追溯此铝水成分对应的铝水加入到的铸造机台号，以及生产出的产品；根据机台生产的对应时间，可以追溯到此批次铝水对应生产的轮毂型号等等。
3、产品纠错管控。为了确保产品质量，公司产品实行全检制。检测工序主要有X光缺陷检测、动不平衡检测、压泄检测，通过在线检测，自动将不合格品分离，经二维码扫描，记录数量和日期，合格品继续流向下一道工序。不仅提高了产品质量，而且极大地提高了生产效率。
三、建立协同平台，实现管理水平提高。
公司以客户价值增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流思想，通过建立MES系统，精细生产计划管理，建立车间排产系统，优化车间执行制造体系，通过车间设备管理系统、物流配送系统、仓库条码管理系统，结合生产现场6S管理、电子看板、目视化管理，引进自动化、智能化生产设备，优化产品、工艺设计，开展价值工程和价值分析，加强公司各部门的协同协作，不断提升公司的综合管理水平，提高产品质量。
1、建立客户关系协同平台。通过客户协同平台，及时将客户订单预测信息和生产订单信息通过数据接口，传输到公司ERP系统，使用拉动式驱动，推动公司生产和采购组织体系，及时响应客户订单需求。并加强客户端三方物流配送体系建设，实现精益配送，满足客户生产组织需求。通过产品生产过程追溯系统，进一步控制产品质量，实现产品单件追溯和零部件批次追溯的能力，使得产品生产过程处理透明化，质量分析变成有据可查，建立生产进度即时汇报机制，使生产计划更具科学性、合理性，进一步降低生产成本，满足客户高质量、低成本需求。
2、建立创新研发平台。通过产品创新能力，增加企业可持续竞争优势，满足产品创新需求，进一步增强企业研发协同能力，依据战略发展的整体布局，以建设信息化创新研发协同管控平台为基础，建立产品数据库，建设产品设计过程管控系统，吸引公司内外技术资源参与平台建设，同时聘请行业专家进行指导，推动平台健康发展，加强对新产品、新工艺、新材料、新设备等方面的拓展应用，实现公司内部各单位以及外部技术服务力量的技术创新协同管控，提高科技成果的推广应用效率，巩固和扩大产品市场竞争优势。
3、业务流程优化。通过ERP升级换代，结合MES系统，拓展销售管理、需求计划、生产订单管理、采购管理系统应用，实现由销售订单驱动，拉动生产计划。在ERP实施过程中，通过业务流程优化，结合精益生产推进工作，加强供应商管理，改善供应环境，提高供应商供货质量，保障生产平稳执行，加强物流配送管理，服务水平的提升，进一步提升客户满意度，满足客户需求。
目前，公司产品主要为上海大众、上海通用、上海汽车、江苏东风悦达起亚、比亚迪、东风裕隆等国内汽车制造厂配套，同时在美国、欧洲、日本、韩国、东南亚等海外市场也建立了成熟的客户体系。公司致力于“持续成长、追求领先、服务客户、造福社会”的经营理念，通过不断提升企业的经营能力，为广大客户提供高品质的产品和服务。