红豆集团自去年启动卓越绩效子模块——QC小组活动以来，产生了一批优秀的现场问题解决方案。在这些优秀成果中，大多数来自通用公司，而在通用公司的QC成果中，大多数又来自专利大户——全钢子午线轮胎厂。在去年底通用公司的QC成果评审中，全钢厂技术部又再次拔得头筹，获得一等奖。
“你去采访全钢厂的技术部吧，他们QC小组的攻关活动经验非常丰富。”在红豆集团质管办主任葛东瑛的推荐下，记者走进全钢厂技术部，专访了“降低轮胎胎体稀线不良率”QC小组组长周丽琰。“在公司开展QC小组活动之前，其实我们的本职工作就是解决生产现场的技术问题，从而提高产品质量，而现在开展的QC活动就是使我们的技术攻关过程更加规范化、标准化。”周丽琰的一席话为我们揭开了他们常胜不败的原因，那就是把QC活动融入到自身本职工作中。
2010年7月，由周丽琰发起，工程师王学明、技术科副科长孙宏伟以及多位助理工程师和技术员走到了一起，组成了QC小组。大家分析数据得出，2010年1-6月份，毛次品总数为9741条，其中胎体稀线是第一病象，共1213条，不良率为0.22%。按照每条胎体稀线的轮胎售出时降价400元计算，1-6月份胎体稀线给工厂造成损失约50万元,一年损失约100万元，于是QC小组将“轮胎胎体的不良率降至0.13%”作为攻关课题。“首先，我先根据各成员日常工作的性质来进行分工，比如工程师王学明负责分析原因，制定措施，孙科长负责实施后的效果检查等，让大家各司其职，然后再通过每个月的例会，根据QC小组活动进程，大家运用头脑风暴的方法集思广益，分析原因，解决问题。”周丽琰解释说。起初，小组成员们提出通过从人员、机器、原料、方法和环境五个要素来分析问题原因，但是在实施过程中，发现这种分析思路会使得大家抓不住重点，程序相当繁琐。在大家正发愁的时候，还是经验丰富的工程师王学明给大家带来了新的思路，他提出按照轮胎制作的工艺流程来分析原因，结果的确事半功倍。
通过分析，QC小组的成员们了解到胎体稀线主要产生在压延、成型和硫化三个工段。
看到记者这个门外汉对轮胎生产工艺十分不解，周丽琰用通俗的语言解释这三个工段的工作内容道：“帘布是由橡胶和钢丝混合而成，压延就是将混合后的橡胶和钢丝压成一张帘布，而成型就是将帘布按照我们需要的尺寸裁成小块，并做成轮胎的形状，就跟我们平常见到的轮胎一般，只是还没定型。硫化则是通过高温加热来稳定轮胎各方面的性能。”随着QC小组的成员们对这三个工序的不断排查，造成胎体稀线的元凶也逐渐浮出水面。“我们排查压延工段时发现由于锭子轴气缸损坏，钢丝帘线导开不稳定，帘线张力不稳定，将导致一些帘布稀线，但是这不是主要原因。随着排查地深入，我们发现在成型工序中，轮胎内衬层、帘布层和胎体层接头松开是造成胎体稀线的主要原因。我之前提到过轮胎共有内衬层、帘布层和肉眼看到的胎体三层组成，而每一层卷成轮胎状的时候，总会出现一个接头，接头开就容易造成胎体稀线。内衬层接头松开是因为成型过程中循环水水管太细，使水压不够，螺杆冷却效果不好，螺杆升温过高，达120℃以上，致使胶料的粘性下降，产生稀线的几率高于正常的内衬层。除了这个原因以外，我们还发现胶部件角度裁切不到位也是导致稀线的罪魁祸首。胶部件是指分布在三层中间的胎冠、垫胶、三角和胎侧。工艺要求各胶部件裁切角度应如下：胎冠≤30°、垫胶≤30°、三角≤30°、胎侧≤18°，而经过现场调查，压出自检表和专检表未包含"胶部件角度"这一项目，说明我们平时对胶部件裁切角度的检查不到位，裁切面角度为35°——40°，非常容易产生稀线。同时我们通过对员工关于操作规范进行考核，胎体稀线不良率位于前十二的员工，有8个成绩在60-70分，分数较低，说明对工艺不熟悉，直接导致胶部件接头过大、胎体定长过长，造成胎体稀线。”周丽琰介绍说，除了这三方面主因，QC小组还发现成型裁刀故障、胶部件接头处被污染和二次定型压力偏小也会产生胎体稀线，但不是主要原因。
检查出了原因，QC小组很快制定出了对策。他们首先加强了成型硫化员工培训，提高他们的操作技能，其次针对胶部件切裁角度检查不到位的问题，小组成员指定了点切面长度，并对此项目进行自检和专检，最后他们更换了粗的水管，使温度低于100℃，加强内衬层粘性。通过近半年的努力和改善措施的实施，QC小组对十一月份的毛次品进行统计分析，11月份生产轮胎117590条，胎体稀线119条，胎体稀线不良率为0.10%，12月份生产轮胎105875条，胎体稀线100条，不良率为0.09%。“胎体稀线不良率从原来的0.23%降至0.10%，降低0.13%，按月产量120000条计算，一个月胎体稀线减少约156条，减少损失约62400元，一年可以减少损失也就是间接增效约70万元。”周丽琰高兴地告诉记者。