8日上午，北京人民大会堂，中共中央、国务院隆重举行2015年度国家科学技术奖励大会。徐工集团“面向大型工程施工的流动式成套吊装设备关键技术与应用”项目被授予年度国家科技进步二等奖，成为工程机械行业年度唯一获奖项目。
这是继“基于大型工程机械自主创新的徐工科技创新体系工程”、“ET110型步履式挖掘机”、“全地面起重机关键技术开发与产业化”项目获得国家科技进步二等奖之后，徐工集团第四次获此殊荣。
“我们这次获奖的技术项目，改变了中国大型吊装的施工工法。”徐工集团高级工程师孟进军说，近年来，核电、风电以及石油、化工产业的发展，对大型、特大型工程机械需求日益加大。于是，一个现实难题摆在了企业面前。拿化工企业的“反应塔”来说，高达100多米，重达一两千吨，如何把这样的“大块头”竖起来呢？传统吊装作业风险高、协同难度大。也有企业像盖楼一样，一段一段建起“反应塔”，不过这样施工的安全性不高，而且要花费4到6个月时间。这样的背景下，先进的“集成化、模块化、智能化”的工厂整体预制施工成为企业的呼唤，而这也是国际工程施工领域难以破解的课题。
根据客户需求，徐工潜心自主研制大型流动式成套吊装设备。近5年，徐工先后开发出650～3600吨共8款超大型履带起重机和溜尾设备，使传统的大型吊装工艺发生根本性转变。徐工履带起重机研究所所长孙丽比喻说，“溜尾”就是为主吊增加了一个“帮手”，托着构件底部，跟随着主吊车的节奏前移到安装位置，把构件竖立起来。
比如，徐工XGC88000履带式起重机最大起重能力可达3600吨，相当于一次吊起60辆垒在一起的M1主战坦克，并能精准放置于指定位置。这样一来，“反应塔”的建造施工周期由过去“盖楼式”的4到6个月，缩短到几天，而且工程建造可以“躺在”地面完成，施工质量和现场人员安全性都得到了有效保证。
目前，徐工的这项技术项目，已获授权发明专利28项、实用新型专利30项、软件著作权4项，掌握了大型工程建设成套集成吊装技术，推动了行业技术进步，迅速使中国成套装备吊装技术达到世界领先水平。具体来说，突破传统臂架力学极限的复合臂架技术，使履带起重机的桁架臂成功实现8.8万吨米的颠覆性跨越；部件分体与自拆装技术成功解决了集成模块难题，并可通过单车变形功能使得3600吨产品神奇变身为2000吨级产品；具有国际首创意义的溜尾设备，攻克解决了传统施工作业中诸多问题，通过主吊和溜尾设备之间的智能协同控制技术，保证了作业的安全高效。
自项目成果运用以来，项目产品已先后辗转大江南北与世界各地，在诸多重大工程中担当了吊装主力：3600吨履带起重机和1100吨溜尾机协同在山东、福建、宁夏等地，成功实现1500吨以上吊装60余次，总吊装重量达3万余吨，创造了世界单台流动式起重机一次起吊2300吨的工程应用新纪录；2000吨履带起重机核电施工领域表现抢眼，成功完成“华龙一号”核电示范工程的关键构件吊装；1000吨履带起重机也在多项重要工程中大显身手，在荷载90％的情况下将高达96米、重达650余吨的深海导管吊接到200多米远的主结构件上，成功挑战海洋工程施工领域极限，成为唯一进入海洋工程施工领域的国产千吨级产品。
纵观中国制造业发展史，中国装备从无到有，由弱变强，最终依靠自主创新实现了质的飞越。3600吨的超大履带起重机及成套吊装设备的诞生、吊装技术的成功应用，使我国成为研制全球超大吨位履带起重机产品的先锋，成为主导全世界高端施工设备技术发展趋势的权威力量。徐工集团董事长王民说，今后，作为世界大型工程建设中最具实力的擎天巨臂，徐工将在“中国制造2025”规划蓝图的指引下再赴征程，积极推动“中国制造”向“中国创造”、“中国速度”向“中国质量”、“中国产品”向“中国品牌”的大步跨越，让全世界聆听到源自中国的装备制造产业最强音。